Walka i przeciwdziałanie procesom korodowania jest niezwykle ważna. Pod wpływem oddziaływania wilgoci, powierzchnie metalowe tracą swoje właściwości wytrzymałościowe oraz estetyczny wygląd. Do najskuteczniejszych sposobów zabezpieczania należy galwanizacja metalu, pozwalająca stworzyć na jego powierzchni cienką, lecz wysoce ochronną warstwę. W tym artykule przybliżamy temat galwanizacji metalu oraz wskazujemy na najważniejsze korzyści jakich możemy się spodziewać po wykorzystaniu galwanizacji.
Galwanizacja to nazwa procesu mającego za zadanie stworzenie cienkich warstw ochronnych na powierzchni wybranych elementów. Najczęściej galwanizacji poddaje się wyroby metalowe. Przebieg galwanizacji może się różnić w zależności od konkretnej wybranej metody, pożądanych do osiągnięcia rezultatów lub wymogów stawianych przez dany element poddawany obróbce.
Najważniejszym efektem galwanizacji jest przede wszystkim poprawa właściwości wytrzymałościowych i odporności na korozję, a także poprawa estetyki – wygładzenie powierzchni, dodanie jej połysku.
Metody galwanizacji różnią się w zależności od wykorzystanego w tym celu metalu jak i zamierzonego do osiągnięcia rezultatu. Wyróżniamy przede wszystkim: (1) anodyzowanie, polegające na tworzeniu powłoki zbudowanej z tlenków metali, (2) fosforowanie, wykorzystujące powłoki fosforanowe, (3) cynkowanie, czyli powlekanie elementów cynkiem, (4) miedziowanie, polegające na pokrywaniu elementów miedzią, (5) galwanizacja chromowanie pozwalająca na poprawę walorów wytrzymałościowych jak i estetycznych.
Galwanizacja może zostać wykonana na różne sposoby. Najczęściej ma formę kąpieli realizowanej w dużych przemysłowych wannach, niewrażliwych na elektrolit. Przed umieszczeniem elementów galwanizowanych w kąpieli, przeprowadza się ich dokładne oczyszczenie oraz osuszenie. Po przygotowaniach wstępnych, elementy umieszcza się w wannie w określonym układzie biegunów względem źródła energii elektrycznej.
Przepływający w wannie prąd powoduje powstawanie powłoki ochronnej. Tempo i sposób uzyskania tego efektu będzie zależeć m.in. od wykorzystanego elektrolitu, temperatury, stopnia stężenia elektrolitu, natężenia prądu (a dokładnie gęstości). W zależności od wymogów stawianych przez konkretne obrabiane elementy oraz zamierzonych efektów, czas potrzebny na przeprowadzenie całego procesu może wynosić od kilkunastu minut do nawet kilku godzin lub więcej.
Najważniejsze korzyści to zwiększona odporność mechaniczna i środowiskowa, właściwości antykorozyjne oraz estetyczna powierzchnia. Ponadto do zalet galwanizacji należy jej uniwersalny charakter – może zostać zrealizowana na elementach wykonanych z różnych materiałów, o różnym kształcie i rozmiarze, także tych szczególnie wymagających i problematycznych, których powierzchnia obfituje we wgłębienia, rowki i wypustki.